Bereits 1999 begann er seine Karriere bei einem in Hongkong börsennotierten Hersteller. Im Laufe der Jahre durchlief er zahlreiche Positionen – vom Qualitätsingenieur über den Prozessingenieur und Produktionsleiter bis hin zur Führungskraft. Dieser Werdegang ermöglicht ihm einen umfassenden Einblick in alle Produktionsphasen. Technisch gesehen leitete er die Prozessentwicklung für anspruchsvolle Projekte: medizinische Implantate mit einer Präzision von 0,002 mm, Strukturbauteile für die Luft- und Raumfahrt – viel Arbeit mit Fünf-Achs-Bearbeitung und Präzisionsprüfung. In seiner Managementposition trug er maßgeblich zum Aufbau eines schlanken Produktionssystems bei, das die Anlageneffizienz auf 85 % steigerte und die Durchlaufzeiten um 30 % verkürzte. Diese Ergebnisse bildeten später das Fundament seines eigenen Unternehmens.

Menschen, Maschinen, Materialien, Methoden und das Arbeitsumfeld – all das spielt eine entscheidende Rolle. Für Rohstoffe wie Titanlegierungen, Edelstahl und andere kritische Materialien hat er ein dreistufiges Prüfverfahren mit vollständiger chemischer Analyse eingeführt. Die Qualität der eingehenden Materialien liegt aktuell bei 100 %. Im Maschinenbereich führt er monatliche Präzisionsprüfungen an allen Mazak-Bearbeitungszentren aus Japan durch, die Teil eines vorbeugenden Wartungsplans sind. Die Maschinenverfügbarkeit liegt konstant über 98 %. Er setzt außerdem auf DFM-Analysen (Design for Manufacturing) – also die frühzeitige Überprüfung von Konstruktionen auf einfache Herstellbarkeit – und das hat Kunden geholfen, Kosten zu senken. Ein Kunde aus der Medizintechnik konnte die Teilekosten allein durch Prozessoptimierungen um 18 % reduzieren. In der Fertigung verfügt jeder Bediener über entsprechende Zertifizierungen – beispielsweise als CNC-Senior-Techniker. Kritische Arbeitsschritte werden von verschiedenen Personen doppelt geprüft, und menschliche Fehler liegen unter 0,5 %.

Das Unternehmen begann mit nur zwei gebrauchten Maschinen. Heute betreibt es 80 High-End-Maschinen – Fünf-Achs-Bearbeitungszentren, Präzisionsprüfmaschinen und vieles mehr – und verfügt über ein Anlagevermögen von über 40 Millionen Yen. Die Jahreskapazität reicht von Einzelprototypen bis hin zu Serien von einer Million Stück für mehr als 500 Kunden. Die Produktion erfolgt nach dem PND-System, sodass Prototypen innerhalb von 72 Stunden und Serienaufträge innerhalb von sieben Tagen fertiggestellt werden. Die Termintreue bei Aufträgen für die Medizin- und Luftfahrtindustrie liegt bei mindestens 98 %. Langjährige Kunden kommen aus Europa, den USA und Israel – viele davon aus der Medizin- und Luftfahrtindustrie. Über 80 % der Aufträge sind Folgeaufträge, darunter auch von mehreren der 50 größten Unternehmen weltweit.

Auch außerhalb des Unternehmens hat Hu maßgeblich zur Gestaltung von Branchenstandards beigetragen. Er leitete die Entwicklung von Spezifikationen für Präzisionsteile in Kleinserien und wirkte an Diskussionen über die Kriterien Shenzhens zur Anerkennung spezialisierter und innovativer Unternehmen mit. Zukünftig treibt er die intelligentere Produktion bei KGL voran. Aktuell testet das Unternehmen KI-basierte Sichtprüfung und digitale Zwillingsmodellierung, um die Bearbeitungstoleranzen für Kunden aus Bereichen wie Robotik und fortgeschrittener Automatisierung von üblicherweise 0,01 mm auf 0,0003 mm zu reduzieren.