في عام ١٩٩٩، بدأ مسيرته المهنية في شركة تصنيع مدرجة في بورصة هونغ كونغ. وعلى مر السنين، تقلد مناصب عديدة، من مهندس جودة ومهندس عمليات ومدير إنتاج، وصولاً إلى مناصب قيادية. هذا التدرج الوظيفي يمنح المرء فهمًا عميقًا لما يحدث في كل مرحلة من مراحل الإنتاج. أما من الناحية التقنية، فقد قاد تطوير عمليات تصنيع منتجات بالغة الدقة، مثل الغرسات الطبية المصنعة بدقة تصل إلى ٠.٠٠٢ ملم، وأجزاء الهياكل الفضائية، حيث عمل على نطاق واسع باستخدام آلات التصنيع خماسية المحاور والفحص الدقيق. وعندما انتقل إلى الإدارة، ساهم في بناء نظام إنتاج مرن رفع كفاءة المعدات الإجمالية إلى ٨٥٪ وخفض أوقات التسليم بنسبة ٣٠٪. وفي وقت لاحق، أصبحت هذه النتائج أساسًا لشركته الخاصة.

الأفراد، والآلات، والمواد، والأساليب، وبيئة العمل. بالنسبة للمواد الخام - مثل سبائك التيتانيوم، والفولاذ المقاوم للصدأ، وغيرها من المواد الأساسية - وضع نظام فحص ثلاثي المراحل يشمل تحليلاً كيميائياً كاملاً. جودة المواد الواردة؟ ١٠٠٪ حالياً. أما بالنسبة للآلات، فقد أعدّ فحوصات دقيقة شهرية لجميع مراكز مازاك للتصنيع من اليابان، وذلك ضمن خطة صيانة وقائية. ويحافظ وقت تشغيل المعدات على نسبة ثابتة تتجاوز ٩٨٪. كما أنه يشجع تحليل DFM - أي مراجعة التصاميم مبكراً للتأكد من سهولة تصنيعها - وقد ساعد ذلك العملاء على خفض التكاليف. فقد تمكن أحد عملاء القطاع الطبي من خفض تكاليف الأجزاء بنسبة ١٨٪ بمجرد إجراء تعديلات طفيفة على العمليات. في خط الإنتاج، يحمل كل مشغل شهادات مهارة - فني CNC متقدم، وما شابه. ويتم التحقق من الخطوات الحاسمة مرتين من قبل أشخاص مختلفين، ويبقى الخطأ البشري أقل من ٠.٥٪.

بدأت الشركة بآلتين مستعملتين فقط، والآن تُشغّل 80 قطعة من المعدات المتطورة - مراكز تصنيع خماسية المحاور، ومعدات اختبار دقيقة، وغيرها - وتتجاوز قيمة أصولها الثابتة 40 مليون ين ياباني. تغطي طاقتها الإنتاجية السنوية كل شيء بدءًا من النماذج الأولية الفردية وصولًا إلى إنتاج مليون قطعة لأكثر من 500 عميل. يعتمد الإنتاج على نظام PND، ما يسمح بإتمام عملية تصنيع النماذج الأولية في 72 ساعة، وتسليم الطلبات المجمعة في سبعة أيام. تحافظ الشركة على نسبة تسليم في الموعد المحدد لأعمالها في المجالين الطبي والفضائي عند 98% أو أعلى. يأتي عملاؤها الدائمون من أوروبا والولايات المتحدة وإسرائيل، وكثير منهم في المجالين الطبي والفضائي. تتجاوز نسبة تكرار التعامل معها 80%، بما في ذلك العديد من الشركات المصنفة ضمن أفضل 50 شركة عالمية.

خارج نطاق الشركة، ساهم هو أيضًا في صياغة معايير الصناعة. فقد قاد العمل على مواصفات قطع الغيار الدقيقة المصنعة بكميات صغيرة، وشارك في مناقشات حول معايير شنتشن للاعتراف بالشركات المتخصصة والمبتكرة. ويتطلع هو إلى المستقبل، حيث يقود شركة KGL نحو إنتاج أكثر ذكاءً. وتختبر الشركة حاليًا الفحص البصري القائم على الذكاء الاصطناعي ونمذجة التوأم الرقمي، مما يساهم في خفض دقة التصنيع من 0.01 مم المعتادة إلى 0.0003 مم لعملاء في مجالات مثل الروبوتات والأتمتة المتقدمة.