Em 1999, ele começou a trabalhar em uma fabricante listada na bolsa de valores de Hong Kong. Ao longo dos anos, desempenhou diversas funções: engenheiro de qualidade, engenheiro de processos, gerente de produção e, eventualmente, ascendeu à liderança. Essa trajetória proporciona uma compreensão real do que acontece em cada etapa da produção. Na área técnica, ele liderou o desenvolvimento de processos para itens bastante exigentes: implantes médicos usinados com precisão de 0,002 mm, peças estruturais aeroespaciais — muito trabalho com usinagem de cinco eixos e inspeção de precisão. Quando passou para a gestão, ajudou a construir um sistema de produção enxuta que elevou a eficiência geral dos equipamentos para 85% e reduziu os prazos de entrega em 30%. Mais tarde, esses resultados se tornaram a base de sua própria empresa.

Pessoas, máquinas, materiais, métodos e ambiente de trabalho. Para matérias-primas — como ligas de titânio, aço inoxidável e outros materiais críticos — ele estabeleceu um processo de inspeção em três etapas que inclui análise química completa. Qualidade do material recebido? 100% atualmente. No que diz respeito às máquinas, ele tem verificações de precisão mensais programadas para todos os centros de usinagem Mazak do Japão, tudo sob um plano de manutenção preventiva. O tempo de atividade dos equipamentos se mantém estável acima de 98%. Ele também incentiva a análise DFM — basicamente, revisar os projetos antecipadamente para garantir que sejam fáceis de fabricar — e isso ajudou os clientes a reduzir custos. Um cliente da área médica reduziu os custos de peças em 18% apenas com ajustes no processo. Na linha de produção, todos os operadores possuem certificações de habilidades — técnico sênior de CNC, por exemplo. As etapas críticas são verificadas duas vezes por pessoas diferentes, e o erro humano permanece abaixo de 0,5%.

A empresa começou com apenas duas máquinas usadas. Agora, opera 80 equipamentos de ponta — centros de usinagem de cinco eixos, equipamentos de teste de precisão, entre outros — e seus ativos fixos ultrapassam ¥40 milhões. A capacidade anual abrange desde protótipos únicos até lotes de um milhão de peças para mais de 500 clientes. A produção é realizada em um sistema PND, o que permite a prototipagem em 72 horas e a conclusão de lotes em sete dias. A entrega no prazo para projetos médicos e aeroespaciais se mantém em 98% ou mais. Os clientes de longa data vêm da Europa, dos EUA e de Israel — muitos deles dos setores médico e aeroespacial. A taxa de recompra é superior a 80%, incluindo diversas empresas entre as 50 maiores do mundo.

Fora da empresa, Hu também ajudou a moldar os padrões da indústria. Ele liderou o trabalho nas especificações para peças de precisão em pequenos lotes e participou de discussões sobre os critérios de Shenzhen para o reconhecimento de empresas especializadas e inovadoras. Olhando para o futuro, ele está direcionando a KGL para uma produção mais inteligente. No momento, eles estão testando inspeção visual baseada em IA e modelagem de gêmeos digitais — reduzindo as tolerâncias de usinagem dos usuais 0,01 mm para 0,0003 mm para clientes em áreas como robótica e automação avançada.