En 1999, il a débuté chez un fabricant coté à Hong Kong. Au fil des ans, il a occupé divers postes : ingénieur qualité, ingénieur procédés, responsable de production, puis a accédé à des fonctions de direction. Ce parcours lui a permis d'appréhender concrètement chaque étape de la production. Sur le plan technique, il a piloté le développement de procédés pour des projets très exigeants : implants médicaux usinés à 0,002 mm près, pièces structurelles aérospatiales – un travail important impliquant l'usinage cinq axes et le contrôle de précision. Une fois devenu manager, il a contribué à la mise en place d'un système de production optimisé qui a permis d'atteindre une efficacité globale des équipements de 85 % et de réduire les délais de livraison de 30 %. Ces résultats ont ensuite constitué le socle de sa propre entreprise.

Il s'occupe des personnes, des machines, des matériaux, des méthodes et de l'environnement de travail. Pour les matières premières – alliages de titane, acier inoxydable et autres stocks critiques – il a mis en place un processus d'inspection à trois niveaux, incluant une analyse chimique complète. La qualité des matériaux entrants ? Actuellement à 100 %. Côté machines, il programme des contrôles de précision mensuels pour tous les centres d'usinage Mazak importés du Japon, dans le cadre d'un plan de maintenance préventive. La disponibilité des équipements se maintient au-dessus de 98 %. Il encourage également l'analyse DFM (conception pour la fabrication), qui consiste à examiner les conceptions dès les premières étapes afin de garantir leur facilité de fabrication. Cette approche a permis à ses clients de réduire leurs coûts. Un client du secteur médical a ainsi diminué le coût de ses pièces de 18 % grâce à de simples ajustements de processus. En atelier, chaque opérateur possède des certifications de compétences – technicien CNC senior, par exemple. Les étapes critiques sont vérifiées deux fois par différentes personnes et le taux d'erreur humaine reste inférieur à 0,5 %.

L'entreprise a démarré avec seulement deux machines d'occasion. Aujourd'hui, elle exploite 80 équipements haut de gamme – centres d'usinage 5 axes, machines de test de précision, etc. – et son parc d'immobilisations dépasse les 40 millions de yens. Sa capacité annuelle couvre tous les besoins, des prototypes uniques aux productions d'un million de pièces pour plus de 500 clients. La production est assurée par un système PND (Planning, Production, Déploiement, Production) : le prototypage est réalisé en 72 heures et les commandes en série en sept jours. Le taux de livraison à temps pour les secteurs médical et aérospatial est supérieur ou égal à 98 %. Ses clients fidèles sont basés en Europe, aux États-Unis et en Israël, et sont majoritairement issus des secteurs médical et aérospatial. Le taux de fidélisation dépasse les 80 %, avec notamment plusieurs entreprises figurant parmi les 50 premières mondiales.

En dehors de l'entreprise, Hu a également contribué à définir les normes industrielles. Il a dirigé les travaux sur les spécifications des pièces de précision en petites séries et a participé aux discussions sur les critères de Shenzhen pour la reconnaissance des entreprises spécialisées et innovantes. Pour l'avenir, il oriente KGL vers une production plus intelligente. Actuellement, l'entreprise teste l'inspection visuelle basée sur l'IA et la modélisation par jumeau numérique, ce qui permet de réduire les tolérances d'usinage de 0,01 mm à 0,0003 mm pour des clients dans des domaines tels que la robotique et l'automatisation avancée.