En 1999, comenzó a trabajar en una empresa manufacturera que cotizaba en la bolsa de Hong Kong. A lo largo de los años, desempeñó diversas funciones: ingeniero de calidad, ingeniero de procesos, gerente de producción y, finalmente, ascendió a un puesto de liderazgo. Este tipo de ascenso le permitió comprender a fondo cada etapa de la producción. En el ámbito técnico, lideró el desarrollo de procesos para proyectos muy exigentes: implantes médicos mecanizados con una precisión de 0,002 mm, piezas estructurales aeroespaciales, con un extenso trabajo en mecanizado de cinco ejes e inspección de precisión. Al pasar a la gerencia, contribuyó a la creación de un sistema de producción ajustada que elevó la eficiencia general de los equipos al 85 % y redujo los plazos de entrega en un 30 %. Posteriormente, estos resultados se convirtieron en la base de su propia empresa.

Personas, máquinas, materiales, métodos y el entorno laboral. Para las materias primas (como aleaciones de titanio, acero inoxidable y otros materiales críticos), estableció un proceso de inspección de tres niveles que incluye un análisis químico completo. ¿Calidad del material entrante? 100% en este momento. En cuanto a la maquinaria, tiene programadas revisiones de precisión mensuales para todos los centros de mecanizado Mazak de Japón, todo bajo un plan de mantenimiento preventivo. El tiempo de actividad del equipo se mantiene estable por encima del 98%. También impulsa el análisis DFM (que consiste básicamente en revisar los diseños en las primeras etapas para asegurar que sean fáciles de fabricar), lo que ha ayudado a los clientes a reducir costos. Un cliente del sector médico redujo los costos de las piezas en un 18% solo con ajustes en el proceso. En la planta, cada operario cuenta con certificaciones de habilidades (técnico sénior de CNC, etc.). Los pasos críticos son revisados ​​por diferentes personas, y el error humano se mantiene por debajo del 0,5%.

La empresa comenzó con solo dos máquinas usadas. Ahora opera 80 equipos de alta gama (centros de mecanizado de cinco ejes, equipos de prueba de precisión, etc.) y sus activos fijos superan los 40 millones de yenes. Su capacidad anual abarca desde prototipos únicos hasta series de un millón de piezas para más de 500 clientes. La producción se realiza mediante un sistema PND, por lo que la creación de prototipos se completa en 72 horas y los lotes de producción en siete días. El cumplimiento de los plazos de entrega para los sectores médico y aeroespacial se mantiene en o por encima del 98 %. Sus clientes a largo plazo provienen de Europa, Estados Unidos e Israel, muchos de ellos del sector médico y aeroespacial. La tasa de fidelización supera el 80 %, incluyendo varias empresas del Top 50 mundial.

Fuera de la empresa, Hu también ha contribuido a definir los estándares del sector. Lideró el desarrollo de especificaciones para piezas de precisión de lotes pequeños y participó en debates sobre los criterios de Shenzhen para el reconocimiento de empresas especializadas e innovadoras. De cara al futuro, está impulsando a KGL hacia una producción más inteligente. Actualmente, están probando la inspección visual basada en IA y el modelado de gemelos digitales, reduciendo las tolerancias de mecanizado de los habituales 0,01 mm a 0,0003 mm para clientes de sectores como la robótica y la automatización avanzada.