Nel 1999, ha iniziato a lavorare per un'azienda manifatturiera quotata alla borsa di Hong Kong. Nel corso degli anni, ha ricoperto diversi ruoli: ingegnere della qualità, ingegnere di processo, responsabile di produzione e, infine, ha assunto una posizione di leadership. Un percorso di carriera di questo tipo gli ha permesso di acquisire una conoscenza approfondita di ogni fase della produzione. Dal punto di vista tecnico, ha guidato lo sviluppo di processi per applicazioni particolarmente complesse: impianti medicali lavorati con tolleranze di 0,002 mm, componenti strutturali aerospaziali – un lavoro intenso con macchine a cinque assi e controlli di precisione. Una volta passato al management, ha contribuito a creare un sistema di produzione snella che ha portato l'efficienza complessiva delle apparecchiature all'85% e ridotto i tempi di consegna del 30%. In seguito, questi risultati sono diventati il ​​fondamento della sua azienda.

Persone, macchine, materiali, metodi e ambiente di lavoro. Per le materie prime, come leghe di titanio, acciaio inossidabile e altri materiali critici, ha implementato un processo di ispezione a tre livelli che include un'analisi chimica completa. Qualità dei materiali in entrata? Attualmente al 100%. Per quanto riguarda i macchinari, ha programmato controlli di precisione mensili per tutti i centri di lavoro Mazak provenienti dal Giappone, il tutto nell'ambito di un piano di manutenzione preventiva. Il tempo di attività delle apparecchiature si mantiene costantemente al di sopra del 98%. Promuove inoltre l'analisi DFM (Design for Manufacturing), ovvero la revisione dei progetti nelle prime fasi per assicurarsi che siano facili da produrre, e questo ha aiutato i clienti a ridurre i costi. Un cliente del settore medicale ha ridotto i costi dei componenti del 18% semplicemente grazie a delle modifiche al processo. In officina, ogni operatore possiede certificazioni di competenza, come ad esempio la qualifica di tecnico CNC senior. Le fasi critiche vengono ricontrollate da diverse persone e l'errore umano rimane inferiore allo 0,5%.

L'azienda ha iniziato con sole due macchine usate. Ora dispone di 80 macchinari di alta gamma, tra cui centri di lavoro a cinque assi, apparecchiature di collaudo di precisione e molto altro, e le immobilizzazioni superano i 40 milioni di yen. La capacità produttiva annua copre ogni esigenza, dai prototipi unici alle produzioni di un milione di pezzi per oltre 500 clienti. La produzione si basa su un sistema PND (Production, Delivery, and Delivery), che consente di realizzare prototipi in 72 ore e di completare le produzioni in serie in sette giorni. La puntualità delle consegne per i settori medicale e aerospaziale si attesta al 98% o più. I clienti storici provengono da Europa, Stati Uniti e Israele, molti dei quali operano nei settori medicale e aerospaziale. Oltre l'80% dei clienti si affida a noi ripetutamente, annoverando tra i suoi clienti diverse aziende presenti nella Top 50 mondiale.

Al di fuori dell'azienda, Hu ha anche contribuito a definire gli standard del settore. Ha guidato lo sviluppo delle specifiche per componenti di precisione in piccole serie e ha partecipato alle discussioni sui criteri di Shenzhen per il riconoscimento delle aziende specializzate e innovative. Guardando al futuro, sta guidando KGL verso una produzione più intelligente. Attualmente, stanno testando l'ispezione visiva basata sull'intelligenza artificiale e la modellazione digitale, riducendo le tolleranze di lavorazione dagli usuali 0,01 mm a 0,0003 mm per clienti in settori come la robotica e l'automazione avanzata.